澳门游戏卧式液压千斤顶的油缸结构

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  本实用新型属于液压千斤顶技术领域,具体涉及一种卧式液压千斤顶的油缸结构。

  卧式液压千斤顶在已公开的中国专利文献中不乏见诸,实用新型专利授权公告号CN2344375Y推荐的液压卧式千斤顶、CN2396020Y提供的揿手可旋转的卧式液压千斤顶、CN2474513Y公开的多功能卧式千斤顶、CN2787634Y揭示的可调式液压千斤顶、CN2839233Y披露的卧式低位千斤顶、CN201520617U公诸的可显示载荷及超载警示的液压千斤顶、CN201756434U教导的一种带有自锁安全装置的卧式液压千斤顶、CN201737648U公示的一种墙板整体式的快速低位轮式液压千斤顶、CN202245915U介绍的液压卧式千斤顶的起重臂装置和发明专利授权公告号CN102275846B举荐的卧式液压千斤顶,等等。典型的如CN2516526Y(可由机械式操作使空载快速扬升的液压千斤顶)、CN2652906Y(三段扬升速度的顶举装置)和CN103466498B推荐的“带空载快速顶升功能的气功液压千斤顶”,等等。

  并非限于上面例举的专利文献公开的卧式液压千斤顶各自具有说明书的技术效果栏中记载的技术效果,并且均将油缸柱与油缸柱活塞形成截面形状犹如中国汉字的“凸”字形结构,当油缸柱活塞位移时,油缸柱也相应位移。将油缸柱与油缸柱活塞两者构成一体结构貌似具有结构上的紧凑效果,并且这一设计理念几乎成了业界一致认可的公理。但是在实际的使用过程中,当油缸柱活塞带动油缸柱向内缸套外伸展时,由油缸柱带动与油缸柱末端的油缸柱接头铰接的起重臂回转,同时由起重臂末端的托盘将载荷如车辆举升,因而在起重臂运动使其托盘将载荷举升的过程中,油缸柱会受到一非轴向中心的力的作用,即油缸柱会出现偏心情形,这种偏心情形的表现形式是使油缸柱晃动,尽管油缸柱的晃动量并不大甚至是极其微渺的,但是由于油缸柱活塞与油缸柱两者为一体结构,因而油缸柱的晃动会带动油缸柱活塞一起晃动,致使油缸柱活塞与内缸套的内壁产生剧烈摩擦,当油缸柱活塞和/或内缸套的内壁磨损至一定的程度时,因位于油缸柱活塞两侧的腔室导通而使整台卧式液压千斤顶报废,一方面因提前报废而造成资源浪费,另一方面增加了使用者弃旧换新的成本。

  针对上述已有技术,本申请人作了深入细致的文献检索,然而在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未见诸解决前述技术问题的启示,下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

  本实用新型的任务在于提供一种有助于改善油缸柱与油缸柱活塞两者的配合关系而藉以体现对油缸柱活塞的良好保护效果并且既可显著延长使用寿命又能节约资源以及减轻使用者的使用成本的卧式液压千斤顶的油缸结构。

  本实用新型的任务是这样来完成的,一种卧式液压千斤顶的油缸结构,包括一油缸座;一内缸套、澳门游戏一外缸套和一缸盖,内缸套的右端与所述油缸座固定,而内缸套的左端与缸盖固定,外缸套套置在内缸套外,该外缸套的右端与所述油缸座固定,而外缸套的左端与内缸套的左端外壁固定,内、外缸套之间的空间构成为储油腔;一油缸柱和一油缸柱活塞,油缸柱的右端位于内缸套的内缸套腔内,而油缸柱的左端与所述缸盖滑动配合并且探出缸盖,油缸柱活塞移动地设置在内缸套腔内并且与油缸柱的右端面相对应,藉由该油缸柱活塞将所述内缸套腔分隔成位于油缸柱活塞的左侧的工作腔和位于油缸柱活塞的右侧的高压油腔,特征在于在所述油缸柱的右端端面上构成有一油缸柱球头,而在所述油缸柱活塞的左端构成有一球头腔,该球头腔与油缸柱球头相对应并且与油缸柱球头相配合。

  在本实用新型的一个具体的实施例中,在所述缸盖的外壁上加工有缸盖外螺纹,而在所述内缸套的左端的内壁上加工有内缸套内螺纹,该内缸套内与缸盖外螺纹螺纹配合。

  在本实用新型的另一个具体的实施例中,在所述缸盖的中央位置构成有一缸盖中心孔,所述油缸柱的左端与该缸盖中心孔滑动配合并且探出缸盖中心孔。

  在本实用新型的又一个具体的实施例中,在所述缸盖的缸盖中心孔的孔壁上并且围绕缸盖中心孔的圆周方向开设有一缸柱密封圈槽,在该缸柱密封圈槽内嵌设有一缸柱密封圈,所述油缸柱的左端与缸柱密封圈密封配合。

  在本实用新型的再一个具体的实施例中,在所述缸盖的外壁上并且围绕缸盖的圆周方向开设有一内缸套密封圈槽,在该内缸套密封圈槽内嵌设有一内缸套密封圈,所述内缸套的左端端部的内壁与该内缸套密封圈密封配合。

  在本实用新型的还有一个具体的实施例中,在所述缸盖中心孔的孔壁上嵌设有一油缸柱导向环,该油缸柱导向环位于所述缸柱密封圈的左侧,所述的油缸柱与该油缸柱导向环滑动配合。

  在本实用新型的更而一个具体的实施例中,在所述油缸的左端端面上构成有一油缸柱连接头。

  在本实用新型的进而一个具体的实施例中,在所述油缸柱活塞的外壁上嵌设有一对油缸柱活塞密封圈,该对油缸柱活塞密封圈与所述内缸套腔的腔壁密封配合。

  在本实用新型的又更而一个具体的实施例中,在所述的油缸柱活塞的外壁上并且在对应于所述的一对油缸柱活塞密封圈的右侧的位置嵌设有一活塞导向环,该活塞导向环与所述内缸套腔的腔壁滑动配合。

  在本实用新型的又进而一个具体的实施例中,在所述的油缸座上开设有一进油孔和一回油孔,该进油孔和回油孔均与所述的高压油腔相通,并且该进油孔以及回油孔通过开设在油缸座上的油道与所述的储油腔相通。

  本实用新型提供的技术方案的技术效果在于:由于在克服了已有技术中的技术偏见下开创性地将油缸柱与油缸柱活塞设计成彼此独立的分体式结构,澳门游戏又由于在油缸柱的右端端面上构成有一油缸柱球头并在油缸柱活塞的左侧构成有一与油缸柱球头相配合的球头腔,因而既可保障油缸柱活塞推动油缸柱,又能避免由油缸柱引起的油缸柱活塞与内缸体的内壁之间的摩擦,使油缸柱活塞的使用寿命得以保证,不仅可以节约资源,而且能够降低使用者弃旧布新的成本。

  为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果,申请人在下面以实施例的方式作详细说明,但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制,任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

  在下面的描述中凡是涉及左和右的方向性或称方位性的概念都是以图所处的位置状态而言的,因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

  请参见图1,示出了一油缸座1;示出了一内缸套2、一外缸套3和一缸盖4,内缸套2的右端与前述油缸座1固定,而内缸套2的左端与缸盖4固定,外缸套3套置在内缸套2外,该外缸套3的右端与前述油缸座1固定,而外缸套3的左端与内缸套2的左端外壁固定,内、外缸套2、3之间的空间构成为储油腔5;示出了一油缸柱6和一油缸柱活塞7,油缸柱6的右端位于内缸套2的内缸套腔21内,而油缸柱6的左端与前述缸盖4滑动配合并且探出缸盖4,油缸柱活塞7移动地设置在内缸套腔21内并且与油缸柱6的右端面相对应,藉由该油缸柱活塞7将前述内缸套腔21分隔成位于油缸柱活塞7的左侧的工作腔211和位于油缸柱活塞7的右侧的高压油腔212。

  作为本实用新型提供的技术方案的技术要点:在前述油缸柱6的右端端面上构成有一油缸柱球头61,而在前述油缸柱活塞7的左端构成有一球头腔71,该球头腔71与油缸柱球头61相对应并且与油缸柱球头61相配合。

  在前述缸盖4的外壁上加工有缸盖外螺纹41,而在前述内缸套2的左端的内壁上加工有内缸套内螺纹22,该内缸套内22与缸盖外螺纹41螺纹配合。

  在前述缸盖4的中央位置构成有一缸盖中心孔42,前述油缸柱6的左端与该缸盖中心孔42滑动配合并且探出缸盖中心孔42。

  在前述缸盖4的缸盖中心孔42的孔壁上并且围绕缸盖中心孔42的圆周方向开设有一缸柱密封圈槽421,在该缸柱密封圈槽421内嵌设有一缸柱密封圈4211,前述油缸柱6的左端与缸柱密封圈4211密封配合。

  在前述缸盖4的外壁上并且围绕缸盖4的圆周方向开设有一内缸套密封圈槽43,在该内缸套密封圈槽43内嵌设有一内缸套密封圈431,前述内缸套2的左端端部的内壁与该内缸套密封圈431密封配合。

  在前述缸盖中心孔42的孔壁上嵌设有一油缸柱导向环44,该油缸柱导向环44位于前述缸柱密封圈4211的左侧,前述的油缸柱6与该油缸柱导向环44滑动配合。

  在前述油缸柱活塞7的外壁上嵌设有一对油缸柱活塞密封圈72,该对油缸柱活塞密封圈72与前述内缸套腔21的腔壁密封配合。

  在前述的油缸柱活塞7的外壁上并且在对应于前述的一对油缸柱活塞密封圈72的右侧的位置嵌设有一活塞导向环73,该活塞导向环73与前述内缸套腔21的腔壁滑动配合。

  在前述的油缸座1上开设有一进油孔11和一回油孔12,该进油孔11和回油孔12均与前述的高压油腔212相通,并且该进油孔11以及回油孔12通过开设在油缸座1上的油道(进油道和回油道)与前述的储油腔5相通。

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